旗舰诞生地 探访上汽通用凯迪拉克工厂-通用凯迪拉克

[XCAR 科技 原创]

今年一月，美式新旗舰凯迪拉克CT6正是上市。一般来说，豪华品牌的旗舰车型大都只在本土进行生产，比如奔驰S级只在德国辛德芬根工厂生产，雷克萨斯LS只在日本爱知县的田园工厂生产。而作为目前通用集团的最豪华车型，凯迪拉克CT6的产地却不是美国，而是位于中国上海的上汽通用凯迪拉克工厂。这座工厂到底有何过人之处，可以担当生产旗舰车型的重任呢？下面我们就来一探究竟。

上汽通用凯迪拉克工厂是通用集团最新的工厂，今年1月份刚刚投产，因而可以用到很多最新的技术。该工厂的占地面积为47.7万平方米，一期投资80亿元人民币，年产能为16万辆，它的第一款产品就是凯迪拉克CT6。

车身车间：领先的连接工艺

凯迪拉克工厂车身车间工艺面积45,000平方米，包含钢、铝两条全自动化生产线，最大支持7种车型共线生产，是迄今上汽通用汽车规划实施的最大柔性的车身车间，同时也是国内首个具备全铝车身制造能力的车身车间，代表国内豪华车车身工艺制造最高水平。

轻量化是凯迪拉克CT6的一大特点。作为一款长度近5.2m的豪华车，其低配版车型的整备质量却只有1655kg，和一般的B级车差不多。为了实现坚固与轻盈的完美统一，凯迪拉克CT6在材料上面下了很多功夫，它的车身由5大材料、11种复合材质构成，其中铝材的用量超过了57%。为了将这些不同的材料紧密地结合在一起，上汽通用凯迪拉克工厂运用了许多全球领先的创新复合连接技术，包括铝电阻点焊、铝激光钎焊、自攻螺接和自冲铆接。

在凯迪拉克CT6的车身上，铝是最主要的材料，其体积占了80%，重量占57%。铝材的连接主要依靠的是通用公司的专利技术铝电阻点焊。该技术依靠电极压力下的电阻热量熔化铝材，并使其相互连接，是目前全球最先进的铝材焊接技术。凯迪拉克CT6是首款运用这种焊接技术的车型。

而在车顶、后盖外板的焊接上，运用的是铝激光钎焊的工艺。这是以激光为介质加热熔化钎料并填充铝质母材间隙的一种连接工艺，其特点是接口致密、美观，强度也非常高。上汽通用凯迪拉克工厂是国内首个运用这种技术的工厂。

自攻螺接是在工件表面顶压螺钉的同时并使螺钉高速旋转，在双（多）层板料中自攻丝形成螺纹，从而快速实现板料间螺纹螺钉连接的一种“冷”连接工艺。相比传统焊接工艺，自攻螺接具备优良的动态承载性、耐久性及抗疲劳强度，可以大大提升车辆在相关方面的质量表现。同时，配合涂胶工艺，还可以赋予车身优于传统连接工艺的气密性和水密性。

自冲铆接是使用高强管状铆钉在高压作用下穿透上层板材，同时铆钉末端刺入下层板材后在压力及下模的作用下膨胀形成自锁，从而实现板材间的连接。自冲铆接主要用于实现不同种类材料（铝、钢、塑料）之间的有效连接。这是一种无烟尘无发热的绿色工艺，能耗低，生产效率极高。

从这四种领先的连接工艺上，我们足以体会到上汽通用凯迪拉克工厂的过人之处。为了达到生产旗舰车型的要求，这座工厂的新技术远不止这些。

要达到生产期间车型的要求，仅仅有先进的工艺是不够的，还需要保证质量的高标准和一致性。人工生产的误差较大，已经逐渐被机器人所取代。在上汽通用凯迪拉克工厂的车身车间里，共有机器人386台，实现了车身连接技术100%自动化。

上汽通用凯迪拉克工厂的涂装车间建筑面积约4.5万平方米，应用了薄膜前处理、高泳透力电泳、二层色漆Tri-Coat、有色清漆Tint Clear、液态可喷涂隔音垫LASD等全球最先进技术。同时，涂胶、喷漆等环节均采用100%机器人自动喷涂，充分保证了高品质。

由于油漆有很强的挥发性，传统的涂装车间对空气会造成一定程度的污染。上汽通用凯迪拉克工厂涂装车间是目前中国汽车行业内唯一没有混凝土高烟囱的涂装车间，达到世界级环保水平。它引入了国际上最为环保的喷房废气处理系统和干式文丘里等技术，废气处理后洁净度相比传统工艺提升近3倍，大幅降低VOC排放，有效提升绿色环保等级。高效率废气处理系统KPR/RTO通过吸附工艺废气并进行浓缩、高温氧化处理，使之生成水蒸气和二氧化碳，并将过程中产生的热量加以回收利用，是国际上最先进的废气处理技术。与传统工艺相比，喷房废气处理的洁净度提升278%，减少对环境的污染。在降低能耗层面，经过氧化处理的高温气体通过热交换回收利用，降低处理能耗27%。

干式喷房是最为前沿的OEM喷房空气净化设备。其优化原有废水排放，使用石灰粉替代传统的水作为吸附介质，并通过专用过滤设备对漆雾进行过滤，不产生废水。能耗控制高效，供风单元能耗50%以上。通过去除生产过程中产生的废气、漆雾，实现喷房供风的循环使用，有效降低生产能耗，从而实现绿色生产。

上汽通用凯迪拉克工厂总装车间的总建筑面积约3.4万平方米，主要由内饰预装线、内饰线、底盘线、终装线、门分装线、发动机分装线、最终检测线组成，可支持7款车型柔性总装。

总装车间设备设施使用了大量的行业内领先科技，比如国际领先的电动升降技术，可根据车型和工艺需求实现自动调节车体高度，具有工艺柔性高、装配人机工程好和噪音低的特点；底盘拼合使用先进的AGV自巡航装配系统，工艺排布充分考虑精益高效，并通过智能化、精准、细致的质量控制手段管理整个装配过程。其中，最让参观的媒体感兴趣的还是无人驾驶搬运车（AGC）。

AGC可以拉着物料架往返于配载区和生产线，实现全过程自动送料。工人要做的只是在现场排序区域按订单需求将物料摆放好，剩下的都可以交给AGC了。配合基于二维码的仓储管理系统，可以说，凯迪拉克工厂的总装车间已经实现了一定程度的智能物流。

另一个让大家颇感兴趣的是一台多通道螺栓拧紧机，可以一次搞定轮圈上的5个螺栓，并且系统可以记录下每一个螺栓的扭矩。螺栓拧紧机并不是很新奇的东西，但是记录关键扭矩说明了凯迪拉克工厂已经建立了领先的智能物联网系统，可以实现关键数据的上传和追溯。

上汽通用凯迪拉克工厂总装车间的各个环节都体现了智能化的理念，可以说是工业4.0的雏形。

建设过程中还运用了大量绿色环保设计理念和手段，节能、降噪效果显著。车辆尾气收集采用业内领先的自动尾气收集和翻板式抽排设备，尾气收集效果提升的同时，为车间生产提供更为清新环境；通过雨淋泵体、机运设备采用下沉式设计，空调系统使用变频控制和隔音技术，设备接口编码器同步技术减少运行冲击等措施，车间噪音程度可以降低10%~20%，是名副其实的绿色环保总装车间。

编辑点评：上汽通用凯迪拉克工厂既有领先的工艺，又有智能化和绿色环保的设计理念，可以说是目前最为先进的汽车工厂之一，完全能够满足旗舰车型的需求。从这样一座工厂里生产出来的产品，也完全可以让消费者放心。

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