2017年7月11日，江西省南昌市小蓝经济开发区里，陆风汽车已建设完成的小蓝二期生产基地正式宣布投产。
一年后，汽扯扒谈作为一点资讯-自媒体采访团成员再次来到这个“中国SUV开创者”的生产基地，探秘21年来陆风汽车的百冠品质究竟如何诞生。
探秘NO.1：自动化生产线与机器人应用
小蓝生产基地厂区总面积1200亩，包含冲、焊、涂、总生产线，大量应用了智能制造方式，在降低工人劳动强度、稳定产品质量的同时，保证年产能达到10万辆。
一辆车从一块块铁皮变成具体的车型，冲压加工可以算是第一道工序。在陆风小蓝二期生产基地里，这些工序都是在冲压车间完成的。冲压车间拥有全自动化四序2000T机械压机生产线，可以将生产自动化率提升至95%，并有效地降低单车型模具投资及产线占用面积。
经过冲压工序后的汽车板件，将会进入焊装车间。焊装车间可以高自动化实现两种车型共线柔性生产，大大减少了车间的面积。
整个焊装线上，焊接机器人和滚边机器人相互配合。焊接主线点焊、补焊工作全部由自动化焊接机器人完成，五门一盖采用自动化机器人滚边形式，保证产品装焊质量和定位精度。
焊接完成后，会在坐标室进行检查，使用激光探头分别检测车身部件，准确度达到微米级别，以保证关键焊点合格率达100%。车辆焊装完毕以后，就会进入涂装车间，进行喷涂作业。
为了完成这些工作，陆风在涂装车间内，配备了自动喷涂机器人和打胶机器人。机器人腕部采用柔性手腕，动作类似人的手腕，能方便地通过较小的孔伸入工件内部，喷涂车辆内表面。
使用喷涂机器人作业精准度高，不仅提高了涂膜的均匀性等外观喷涂质量，还降低乐喷涂量和清洗溶剂的用量，提高材料利用率。
探秘NO.2：模块化分装与产品缺陷控制
完成了冲压、焊接和喷涂工序后，车体由涂装车间自动送至总装车间内饰线线端，在这里完成车辆最终的装配工作，再经过全面的检测后交付用户。
陆风小蓝二期生产基地的总装车间包括主装配线、检测线、淋雨线等组成部分。车间采用智能化传输系统，包括BPS排序线、内饰滑板装配线、底盘空中摩擦线、最终板链装配线及线体间转线的升降段等，都可以智能切换定位装置。
在总装车间，到处都可以看到江铃自主研发制造的AGV自动物流小车。装配小车随着车辆的生产同步运行，装满物料后，就跟随磁力线自动回到零配件分装处，有效地打通了地面物流系统和信息系统的接口，实现物料线上无人自动化配送，极大节约了人工成本。
值得注意的是，总装车间里的车门、仪表、发动机等配件均采用模块分装方式，装配过程还首次采用发动机、前副车架与前端模块进行合装后，再与车身进行合装，有利于提升整体装配节拍。
经过一系列配件的装配工作后，每台下线车辆都将进行外观、内饰的全面检查，随后进入车辆测试及调整阶段。调整合格的车辆会进入返修车间进行喷淋试验，整个总检过程中一旦发现问题将及时处理，不会让任何存在瑕疵的车辆进入下一环节。初步认定合格车型还要在厂区内专用区域进行必要的道路测试，比如碎石、坑洼、减速坎等日常常见路况的行驶，总检过程更显完善。
经过冲压、焊装、涂装、总装四个车间的高效精密生产，一辆陆风SUV就这样被制造出来，最终可以交付给每个消费者。
探秘NO.3：SUV+新能源两条腿走路，陆风迈入2.0时代
陆风汽车凭借在越野方面的巨大技术储备实力，在2014年开始聚焦城市SUV市场。陆风X5一经推出就吸引了诸多SUV粉丝的关注。陆风X7的推出更是迅速吸引了年轻人的关注度，成为网红车型。这也成为陆风汽车成功转型的关键点，陆风X7把陆风汽车造城市SUV的实力和完整度推向了一个新高度，自此陆风汽车的转型之路开始坚实有力。
可以说，陆风汽车从造专业越野车到转型城市SUV，这21余年造车经验和技术的积累，孕育出了陆风汽车2.0时代的产品-陆风逍遥。这款超性能智联轿跑SUV除了具有惊艳的中国风外观，同时也有着非常优秀的操控和动力表现，配备了江铃控股与福特技术共享开发的“绿劲”1.5 GTDI发动机和与英国米拉团队共同调校的底盘。总之，陆风逍遥是一款基于国际化标准设计的划时代产品，它不仅代表了陆风汽车21年的技术积累，也代表了陆风汽车对未来的探索与展望。
尽管下半年国内SUV市场的下滑大大超出了预期，车企纷纷打起了价格战，促销降价、清理库存，但未来拥有赛车级动力、全路况掌控力、专业级安全保障和原创设计基因的陆风汽车，还会继续深耕SUV市场。目前陆风汽车正在筹备内部代号为E315、E325项目，E315将是陆风推出的一款全新的紧凑型SUV。
而且，面对市场上对新能源车型越来越高的关注度，陆风小蓝二期生产基地在建设初期未雨绸缪，早在2016年就已经制定了新能源车型的投产规划。如今陆风X2（EV）新能源车即将投产上市，续航里程预计可以达到380公里。
从专业越野到城市SUV，陆风2.0时代车型正在逐步成熟，陆风汽车也在成为SUV中高端自主品牌的专业汽车公司道路上越走越宽阔。