香港2015年8月6日电 /美通社/ -- Stratasys 亚太地区是全球领先的 3D 打印和增材制造供应商 Stratasys Ltd.（纳斯达克代码：SSYS）的子公司，该公司今天发布了一个客户案例，说明本田集团子公司 -- 本田阿克塞斯有限公司（“本田阿克塞斯”）如何利用3D打印技术制作定制汽车配件的原型获得竞争优势，从而改进定制服务以同步汽车与汽车配件开发计划。
本田阿克塞斯总部位于日本埼玉县，为全球范围内的本田汽车、摩托车和其它项目制造配件，根据各地理区域的驾驶员偏好、气候和路面状况等需求为当地买方的各本田车型设计多达300款配件。为实现定制效率最大化，公司在2013年选择了Stratasys ObjetREden500V™ 3D打印机，旨在替代数控机器，从而加速产品开发周期。
“利用数控机器生产原型零部件需要付出大量的劳力和成本，全职操作员必须在现场监督生产。3D打印加快了原型制作过程，使我们能够迅速、经济地测试和修改设计。配件开发速度加快，可与车辆本身的开发实现同步。”产品规划及设计部高级研究员 Hiroshi Takemori 续称：“3D打印机创建细节的能力、移走支撑材料的方便性以及打印精度对产品验证都非常重要。设计质量显著提高，而较大的打印机托盘使我们能够制造最大14英寸车轮等较大的零部件。3D打印技术已经成为我们业务中不可或缺的一部分。”
本田阿克塞斯主要采用Vero™材料这种刚性不透明材料，并使用透明涂层打印零部件表面，从而形成非常接近最终产品的质地。
“本田阿克塞斯是个完美典范，展示了3D打印如何成为以制造工艺流线化获得竞争优势的业务之推动者。”Stratasys 日本公司总裁兼首席执行官片山浩晶 (Hiroaki Katayama) 说：“针对不同地理市场进行经济而迅速的定制是本田阿克塞斯取得成功的关键，也证明了3D打印是获胜的贡献因素之一。我们向客户承诺精益求精，很高兴在提高客户满意度的同时成功协助客户实现制造工艺的流线化。”
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